Usinage par électroérosion de précision|Solutions de base pour les cavités complexes et le moulage de matériaux spéciaux

Robots humanoïdes|aérospatiale|dispositifs médicaux|NEV

Fiche produit

En tant que fabricant possédant des technologies de base en matière d'électroérosion de précision et de fabrication d'électrodes complexes, nous fournissons des services professionnelsservices d'électroérosion de précision, spécialisée dans la fabrication de précision de cavités tridimensionnelles complexes-, de rainures profondes et étroites, de micro-trous et de surfaces de haute-précision pour divers matériaux conducteurs.

Nous possédons un système technique complet, depuis les machines-outils d'électroérosion de précision et les systèmes CNC multi-axes jusqu'aux bibliothèques d'électrodes intelligentes, couvrant des domaines de fabrication haut de gamme tels que les moules d'injection de précision, les moules de moulage sous pression, les matrices d'estampage, les tenons de disque de turbine pour les moteurs d'avion, les pièces de précision pour les dispositifs médicaux et le formage de matériaux de haute dureté. Nous comprenons parfaitement les exigences extrêmes en matière de précision des cavités, de rugosité de surface, de netteté des bords et d'efficacité de traitement face à des défis tels qu'une complexité géométrique élevée, un traitement de matériaux difficile, des exigences strictes en matière de qualité de surface et la stabilité du traitement. Nous nous engageons à obtenir une précision de réplication de forme supérieure, une excellente intégrité de surface et une répétabilité stable des processus grâce à l'intégration d'un contrôle intelligent de la décharge, de stratégies de liaison multi-axes et d'une ingénierie d'électrodes de précision.

Avantages principaux

(1) Usinage de précision de cavités tridimensionnelles complexes-et de structures profondes et étroites

① La technologie de dégagement des coins et d'usinage latéral à liaison multi-axes
adopte une machine-outil EDM à quatre-axes/cinq-axes, combinée à un dispositif d'indexation de précision, pour réaliser un dégagement profond des coins inférieurs de cavité, un usinage de pente latérale et un formage EDM continu de surfaces complexes. La verticalité de la paroi latérale peut atteindre 89,5 degrés et le rayon intérieur minimum R inférieur ou égal à 0,05 mm, évitant ainsi les interférences et les marques d'outils dans l'usinage traditionnel.

② Rainure étroite à rapport d'aspect élevé et formation de microstructures
peut traiter des structures à rainures étroites d'une largeur de 0,1 à 2,0 mm et un rapport d'aspect supérieur ou égal à 15:1, ainsi que des caractéristiques fines telles que des micro-engrenages et des micro-canaux. La précision dimensionnelle est de ±0,005 mm et la rectitude de la paroi latérale est inférieure ou égale à 0,01 mm/100 mm. Il convient aux inserts de moules de précision et aux pièces de microsystèmes.

③ Usinage de trous borgnes et de trous irréguliers avec une très grande -profondeur-à
-rapport de diamètre : pour les structures de trous profonds telles que les trous d'eau de refroidissement et les trous d'échappement, la formation de décharges électriques est réalisée à l'aide d'électrodes tubulaires ou d'électrodes spéciales. Cela permet d'usiner des trous borgnes profonds avec des diamètres de Φ0,3-Φ3 mm et des rapports profondeur-/diamètre supérieurs ou égaux à 50 : 1. La forme du fond du trou est contrôlable et la paroi du trou n'a pas de conicité.

(2) Usinage-sans contrainte de matériaux de haute-dureté et d'alliages spéciaux

① Usinage d'empreintes haute-précision du carbure cémenté et de l'acier trempé :
Moulage par décharge électrique directe de cavités complexes pour l'acier de moule et le carbure cémenté (tel que YG15) avec une dureté supérieure ou égale à HRC 60. Il n'y a aucune force de coupe mécanique pendant le processus d'usinage, évitant ainsi la rupture du matériau et la déformation sous contrainte. La précision dimensionnelle de la cavité peut atteindre ±0,005 mm.

② Usinage par électroérosion à haute-efficacité des alliages à haute-température et des alliages de titane
: Pour les matériaux difficiles-à-usiner tels que l'Inconel 718 et le Ti6Al4V, des électrodes de graphite spéciales et des paramètres de décharge optimisés sont utilisés pour atteindre un taux d'enlèvement de matière de 0,5-3 mm³/min, sans microfissures sur la surface usinée et avec une profondeur de couche affectée par la chaleur contrôlable à inférieure ou égale à 0,02 mm.

③ Formation de diamant polycristallin (PCD) et de nitrure de bore cubique (CBN)
est utilisé pour façonner et couper avec précision le tranchant des matériaux d'outils ultra-durs, ce qui peut obtenir un contrôle précis du rayon de coupe R0,01-0,1 mm, sans écaillage sur le tranchant, et améliorer considérablement la durée de vie et la cohérence des outils super-durs.

(3) Contrôle intelligent des décharges et optimisation de la qualité de surface

① Alimentation à impulsions adaptative et contrôle intelligent de l'écart :
Equipé d'une alimentation à impulsions de précision CNC, le temps de décharge, l'intervalle et le courant sont ajustés en temps réel en fonction de l'état de décharge. Combiné avec le système d'asservissement intelligent de l'espace, une décharge stable est obtenue, l'efficacité du traitement est améliorée de 20 % et le taux de perte d'électrode est réduit à moins ou égal à 0,3 %.

② Contrôle précis de la rugosité de la surface grâce à un processus à plusieurs-niveaux :
En combinant les paramètres de décharge grossière, moyenne et fine, la rugosité de surface Ra peut être contrôlée avec précision de 0,05 à 3,2 μm. L'EDM miroir peut atteindre un Ra inférieur ou égal à 0,1 μm, et des surfaces mates ou texturées peuvent être obtenues selon les besoins.

③ Compensation de perte d'électrode et surveillance de la morphologie en ligne :
Une sonde 3D est utilisée pour mesurer la perte d'électrode en ligne et compenser automatiquement le trajet d'usinage pour garantir la précision des dimensions de la cavité. Combiné à un système de surveillance de la zone d'usinage, l'état de décharge est observé en temps réel pour éviter une décharge anormale.

(4) Ingénierie d’électrodes de précision et capacité de réponse rapide

① Usinage et inspection de précision multi-axes à électrodes complexes :
Équipé d'un centre de fraisage à cinq-haute vitesse-à cinq axes, il peut traiter des matériaux d'électrode tels que le graphite, le cuivre-tungstène et le cuivre. La taille minimale de la caractéristique de l'électrode est supérieure ou égale à 0,1 mm, la précision de l'électrode est de ± 0,002 mm et une mesure et une correction en ligne de l'électrode peuvent être réalisées.

② Combinaison multi-électrodes et technologie de changement automatisé
adopte une stratégie de traitement multi-électrodes multi-pour les cavités complexes. Le système d'échange automatique d'électrodes (AEC) permet l'identification et le changement automatiques de jusqu'à 30 électrodes, réduisant ainsi l'intervention manuelle et améliorant la cohérence du traitement.

③ La base de données des processus de décharge et le développement rapide des processus
établir une base de données de paramètres de processus couvrant les combinaisons de matériaux couramment utilisées (acier-cuivre, acier-graphite, carbure cémenté-cuivre-tungstène, etc.) pour prendre en charge le développement rapide de nouvelles pièces, avec un taux de réussite de la première pièce-supérieur ou égal à 90 %.

Paramètre technique

Type de pièce	Principales caractéristiques et applications typiques	Matériaux usinables	Avantages du traitement de base
Cavité de moulage par injection de précision	Surfaces complexes-de forme libre, nervures fines et structures de cavités profondes ; exigences élevées en matière de qualité de surface (finition miroir ou finition texturée).	Acier à matrice (S136, NAK80, 718), carbure cémenté	Qualité de surface élevée, réplication de géométries complexes et capacité à fabriquer des électrodes minces.
Moule de moulage sous pression et cavité de moule de forgeage	Cavités grandes et profondes ; matériaux sujets à la déformation sous l'effet de la chaleur ; nécessitant une résistance élevée à l’usure et à la fatigue thermique.	Acier pour matrices de travail à chaud (H13, 8407), alliage de cuivre à haute conductivité thermique	Usinage{{0}sans contrainte, préservant les propriétés des matériaux : technologie d'usinage segmenté pour les grandes électrodes.
Tenon de disque de turbine de moteur d'avion	Tenon et rainure incurvés en trois dimensions-, fabriqués dans un alliage difficile-à-usiner à haute-température ; exigeant une grande précision et cohérence.	Superalliages à base de nickel-(Inconel 718, Waspaloy), alliages de titane	Usinage multi-lié à axes de surfaces complexes, sans contrôle des couches de refonte et cohérence élevée de la production par lots.
Pièces de précision pour dispositifs médicaux	Matériaux biocompatibles microstructurés et de haute-dureté ; ne nécessitant aucune bavure et aucune contamination.	Acier inoxydable (316L), alliage de titane (CP-Ti, Ti6Al4V), alliage de cobalt-chrome	Capacités de traitement des micro-fonctionnalités, environnement de production propre, passivation de surface intégrée
Matrices d'estampage et matrices progressives de haute-précision	Pour les matériaux avec des écarts infimes (inférieurs ou égaux à 0,01 mm) et une dureté élevée ; nécessitant des arêtes de coupe tranchantes et une longue durée de vie.	Acier rapide en poudre-(série ASP), carbure cémenté, acier à outils allié	Un contrôle de précision avec des écarts infimes garantit l'absence d'écaillage sur l'arête de coupe et élimine le besoin de meulage après-usinage.

capacités de personnalisation

Prise en charge de la fabrication OEM et ODM ;
Usinage basé sur des dessins clients, des modèles 3D ou des échantillons physiques ;
Développement de prototypes,-production d'essais en petits lots et fabrication en volume ;
Traitement de matériaux difficiles-à-usiner tels que le carbure cémenté, l'acier à outils, les alliages de titane et les alliages-à haute température ;
Formage de précision de rainures profondes, de fentes étroites, de coins internes pointus, de surfaces courbes irrégulières et de cavités complexes.

Emballage et expédition

Nous concevons des solutions d'emballage adaptées en fonction de la structure, de la taille, des exigences de surface et de la méthode d'expédition des composants EDM à plomb de précision. L’objectif est de réduire les risques d’impact, de rayures, d’humidité et de corrosion pendant le transport.

Les options d'emballage courantes incluent :

Emballages de protection individuels ou groupés pour éviter le frottement des pièces les unes contre les autres ;
Protection supplémentaire pour les zones critiques telles que les surfaces de haute-précision, les surfaces formées, les angles vifs et les rainures étroites ;
Utilisation d'huile antirouille-, de papier VCI, de déshydratants ou d'emballage sous vide si nécessaire ;
Cartons, caisses en bois, palettes ou emballages renforcés selon le poids de la pièce et la distance d'expédition ;
Solutions d'emballage-prêtes à l'exportation adaptées au transport international.

Tout ce que vous devez savoir

Proposez-vous une fabrication sur mesure pour les composants d'électroérosion à plomb de précision ?

Oui. Nous fournissons des services d'électroérosion à plomb de précision personnalisés basés sur des dessins, des échantillons, des modèles 3D ou des exigences techniques des clients. Nos services couvrent le développement de prototypes, la production d'essais en petits lots-et la fabrication en volume.

Pouvez-vous fabriquer des pièces selon nos dessins ou échantillons ?

Oui. Les clients peuvent fournir des dessins 2D, des modèles 3D, des échantillons physiques ou des spécifications techniques. Notre équipe d'ingénierie évaluera la fabricabilité en fonction des matériaux, de la structure, des exigences de précision, des tolérances et des exigences de finition de surface.

Quelle est la quantité minimum de commande ?

La quantité minimale de commande typique est de 10 pièces. Le MOQ exact peut être discuté de manière flexible en fonction de la structure de la pièce, du matériau, de la difficulté d'usinage et des exigences du projet.

Pouvez-vous faire des échantillons avant la production en série ?

Oui. Nous pouvons fournir des échantillons ou des prototypes avant la production en série, permettant aux clients de vérifier les dimensions, de vérifier l'ajustement de l'assemblage, d'effectuer des tests fonctionnels et de confirmer le processus de fabrication.

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